Prosessi osoittaa, että painomustekerroksen paksuus ja viskositeetti eivät sovellu värieron aikaansaamiseen. Tulostettaessa vain maltillisella ja yhtenäisellä painovärikerroksella voidaan varmistaa paremmin painovärin värin laatu ja estää tehokkaasti tulostusjälkeisen vian syntyminen. Jos painomustekerroksen paksuus kasvaa, sen viskositeetti kasvaa vastaavasti, mikä voi helposti aiheuttaa jauheessa olevan paperin, hiusten vetämisen ilmiön ja vaikuttaa siten painovärin yhtenäisyyteen.
Mutta jos painovärikerros on ohut ja musteen viskositeetti pieni, painotuotteen musteväri näyttää olevan vaalea, myös tulosteen visuaalinen vaikutus on heikko. Toisaalta, koska musteella on jäljennöksen ominaispiirteitä, kun painokoneen käyntiaika ja painatusnopeus kasvavat, koneen kitkakerroin kasvaa, musteen lämpötila nousee vähitellen, sen viskositeetti pienenee vastaavasti, niin että painovärin väri on vaaleampi, niin että tuote-erä ennen ja jälkeen mustevärien epäjohdonmukaisuuden ja muodon värierot.
Siksi musteen siirrossa on otettava nämä tekijät täysimääräisesti huomioon ilmastolämpötilan ja painokoneen ominaisuuksien mukaan, sopeutettava sopiva mustepitoisuus väri-erojen mahdollisuuden vähentämiseksi tulostuksessa siten, että musteen väri saa suhteellisen vakauden . Mutta tosiasiallisessa painoprosessissa musteen viskositeetin lasku on väistämätöntä, usein juuri avattu mustevärin tulostus on paksumpaa ja haalistuu sitten vähitellen niin, että musteensiirtoraudan palkin kiertokulmaa säätämällä asianmukaisesti, lisää musteen määrää vähitellen, jotta musteen väri on periaatteessa tasainen ennen tulostamista ja sen jälkeen.
Sekoittaessa väri- ja yhdistelmämustetta, meidän tulisi yrittää välttää sekoittamista musteen kanssa, jolla on suuri suhteellinen ero, jotta mustetta ei tehdä musteen ämpäri, koska osuuksien erot ovat suuret, mikä johtaa "kerrostukseen" (ts. suspensio) ilmiö, jonka aiheuttaa tulostusväriero. Jatkuvan, tasaisen mustesiirron ylläpitämiseksi tulisi usein käyttää musteveistä sekoittaaksesi mustetta musteen ämpäriin. Lisäksi tulostusprosessi musteen kauhassa olevan musteen vuoksi vähentää merkittävästi paksuutta, helppo tehdä mustelevyn teräslevystä ja musteensiirtoraudan rullaväli pienenee ja vähentää musteen tulostusta
Pienennä, niin että tulosteen musteväri haalistuu.
Tämän tilanteen välttämiseksi tuotannon tulisi myös kiinnittää huomiota siihen, että mustetta lisätään usein musteen kauhaan, niin että musteen kauha pitää aina tietyn määrän mustetta. Musteen viskositeetin vaihtelun estämiseksi on liian voimakas ja se vaikuttaa musteen väritasapainoon. Kumitelan ja rautatelan välinen kosketus ei voi olla liian tiukka, kumitela ei ole helppo olla kova, jotta kitkakuumu minimoituu musteessa kosketuksen vaihto
musteen laimennusilmiön vähentämisen vaikutus.